Alcon

M-pact : Alcon développe une ligne de production ergonomique

Chaque année, des millions de lentilles de contact et de produits ophtalmologiques sortent de l’usine Alcon à Puurs. La ligne de production exige énormément de travail manuel et le personnel court un réel risque de problèmes physiques. Par conséquent, les ergonomes Dorien et Ruth sont des visages familiers chez le leader mondial en soins oculaires. Ces spécialistes de Mensura veillent à la santé ergonomique du personnel d’Alcon, et participent au développement de la nouvelle ligne de production.

Dans la série M-pact, nous évaluons, avec un client, l’impact d’un projet sur toutes les parties concernées : de la direction aux gestionnaires de projet en passant par le personnel sur la ligne de production. Ensemble, nous cherchons à collaborer et obtenir les meilleurs résultats.

Le projet

Grâce à sa nouvelle installation technique, Alcon souhaitait améliorer l’efficacité de sa ligne de production, ce qui ne signifie pas seulement travailler plus rapidement, mais aussi de manière plus ergonomique. En effet, lorsque le personnel est en bonne santé physique, sa motivation augmente et le risque d’arrêt diminue. C’est pourquoi le conseiller en prévention en interne, Piet Van den Hende, et l’ergonome de Mensura, Dorien Simons, impliquent le personnel de production avant même d’effectuer les maquettes et de tester l’installation en réalité virtuelle. Ainsi, l’équipe peut partager son avis avant la mise en production de l’installation.

Les protagonistes

  • Piet Van den Hende, conseiller en prévention en interne chez Alcon.
  • Dorien Simons, spécialiste en ergonomie chez Mensura.
  • Nathalie Michiels, gestionnaire de projet chez Alcon.
  • Cindy Vanlancker, collaboratrice chez Alcon.
     

Piet : « Notre personnel effectue un travail très exigeant au niveau physique. Alcon cherche donc à favoriser au maximum l’ergonomie. C’est pourquoi nous travaillons en étroite collaboration avec Mensura. Dorien et Ruth, qui travaillent chez Mensura, nous rendent visite environ une fois par mois afin d’aborder tous types de projets d’ergonomie. Le développement de notre nouvelle ligne de production fait sans aucun doute partie des plus grands projets que nous abordons ensemble ».

« Nous avons mis aussi rapidement que possible Mensura en contact avec l’entreprise qui fabrique nos machines. Nous avons donc pu chercher ensemble l’équilibre idéal entre efficacité technique et ergonomie. Dans cette nouvelle configuration, des robots effectueront les tâches les plus lourdes, une amélioration qui stimule non seulement notre productivité, mais qui améliore aussi la santé du personnel ».


Dorien : « Nous avons utilisé des boites en carton et des palettes en bois pour fabriquer les maquettes de la nouvelle installation afin d’identifier les risques liés à l’ergonomie. Nous avons demandé au personnel de les tester afin que nous puissions les modifier si nécessaire. Piet, Nathalie et moi les avons aussi essayés. Nous avons bien évidemment calculé les dimensions idéales à l’avance, mais la pratique permet toujours d’apporter d’autres expériences et avis ».

« Les entreprises qui fabriquent les machines tiennent généralement surtout compte des exigences techniques de leurs installations. Chez Mensura, nous nous mettons littéralement à la place de notre personnel concernant l’aspect ergonomique. Nous avons apprécié de faire partie de ce projet dès le début. C’était très important. De nombreuses entreprises ne se penchent sur l’ergonomie que lorsque des problèmes physiques ou des défaillances apparaissent, ce qui est beaucoup trop tard. Avec la prévention, nous pouvons limiter les problèmes tant que possible avant leur apparition ».


Nathalie : « Je suis formatrice et conseillère en prévention chez Alcon, mais j’interviens aussi sur le terrain. Ma capacité à évaluer l’importance de l’ergonomie m’a permis de contribuer à mener ce projet dans la bonne direction. Tout comme Piet et ses collègues, j’ai joué le cobaye pour Dorien. Notre ligne de production doit en effet convenir à tout le monde, même à des personnes de petite taille comme moi (rires) ».

« Dorien est experte en ergonomie, mais nous savons quelles adaptations sont possibles et nécessaires au niveau technique. Les passages étroits, les urgences, les travaux d’entretien… Tous ces facteurs doivent être pris en considération pour ce projet. Prenons l’exemple de la position de la ligne. D’un point de vue ergonomique, elle doit se situer à une hauteur optimale, mais ce n’était pas possible d’un point de vue technique. Après des tests avec des lignes pilotes, nous avons choisi une chaîne inclinable pour réduire la distance. Les tests ont donc été une grande plus-value dans le développement de notre nouvelle ligne de production ».


Cindy : « Grâce à un casque de réalité virtuelle, j’ai pu voir la nouvelle installation en avant-première et j’ai pu l’utiliser dans un environnement virtuel. C’était une expérience incroyable : j’avais vraiment l’impression de me trouver sur la ligne de production. J’ai tout de suite remarqué que la nouvelle installation était beaucoup plus agréable d’un point de vue ergonomique. Par exemple, je me tenais plus droite que sur l’ancienne ligne ».

« Il est très agréable d’être impliquée, en tant que collaboratrice, dans un projet comme celui-ci. Et ce n’est pas tout. Nous avons aussi appris à nous étirer correctement pour éviter des problèmes d’origine ergonomique. Je me sens vraiment appréciée quand je sais que mon entreprise tient compte de ma santé ».

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